Dalarna University's logo and link to the university's website

Problemet som GIA har med materialflödet, är att material och komponenter ofta är försenade, på fel plats eller i fel utförande, när de behövs vid monteringen. Därför gjordes en jämförelse mellan rutinerna och processerna på GIA med teorierna och verktygen kring Just-in-time. Just-in-time är i grunden ett ”pull” koncept, vilket innebär att behovet kommer från slutet av linjen och materialet sedan dras genom processen. När en produkt har blivit såld, kommer ett behov av den produkten. Den ska levereras vid en viss tid, sedan dras produkten och dess komponenter från föregående steg i processen.

Just-in-time är inte en optimal metod för GIA, trots det går många av teorierna att använda på företaget. Eftersom företaget till största del ägnar sig åt kundorderstyrd tillverkning är det naturligt att använda sig av ett ”pull”-koncept.

GIA jobbar med ständiga förbättringar, det förekommer strukturerat förbättringsarbete på ledningsnivå, men längst ner i hierarkin är anställda på företaget inte lika medvetna om vad som görs och hur det går till.

Företaget jobbar med att hålla nere lagersaldo, men använder en ”säkerhetsmarginal” som en buffert för att säkerställa att materialet finns vid monteringsstationen vid monteringsstart. Justin- time teorin förespråkar ett system där en buffert inte är nödvändig eftersom material på lager inte tillför kunden något värde. Istället bör GIA arbeta med sina underleverantörer för att få en förbättrad leveransprecision och slippa använda en buffert.

Ett annat problem på GIA är överbearbetning. Detta problem har sina rötter redan vid konstruktionsfasen, tidspress gör att konstruktörerna hellre använder en enkel och snabb metod istället för den bästa. Detta innebär att maskinerna kan bli både bättre och billigare.

Det finns ytterligare ett antal problem på företaget som leder till dåligt materialflöde, men det vanligast förekommande verkar vara problem med kommunikation, både mellan avdelningarna på GIA och mellan GIA och underleverantörerna. För att kunna lösa problemen med att material kommer för sent till GIA måste de först lösa problemen inom företaget och förbättra kommunikationen och rutinerna internt.

The problem that GIA has with the material flow is that material and components are oftendelayed, in the wrong place or in the wrong design when they are needed for assembly.Therefore a comparison was made between the routines and processes at GIA and the theoriesand tools of Just-in-Time.

Just-in-Time is fundamentally a pull concept, meaning that the demand comes from the end ofthe line and pulled through the process. When a product has been sold, a demand for that productis created, a delivery date is set and the product and its components are pulled from the previousstep in the process.

Just-in-Time is not an optimal method for GIA, however many of the theories are applicable.Because the company does most of its production by customer order it is natural to use a pullconcept.

GIA is working with continuous improvement, there is a structured improvement work atmanagement level, but the employees at the bottom of the hierarchy are not as aware of what isbeing done or how it is being done.

The company is working with keeping low inventory levels, but uses a buffer to ensure thatmaterials are available at the assembly station when it is needed. The Just-in-Time theory pushesa system where buffers are not needed because inventory in stock does not add value to thecustomer. Instead, GIA should work together with their suppliers to ensure that deliveries aremade with better precision.

Another problem at GIA is over processing, a problem that roots as early as in the designprocess, because of the pressure for time, the design engineers often choose the quickest oreasiest solution instead of the best one. Therefore the machines could become both better andcheaper.

There are a number of additional problems at GIA that leads to problems with the material flow,but the most common seems to be problems with communication, both between departments atGIA and between GIA and their suppliers. To solve the problems with late materials GIA firsthave to solve the problems within the company and improve the communication and routinesinternally.